那些磨削高温合金时你不知道的事~

 　　磨削高温合金时应注意得问题

　　(1)由于高温合金的磨削温度高，磨削时要供给充分的冷却液，以便带走较多的切削热及冲洗工件和砂轮表面，而获得较好的工件表面质量和磨削精度。

　　(2)为了工件被加工表面的完整性，减小磨削残存应力和变形，在磨削余量小于0.15mm后，要保持砂轮锋利和适当减小磨削深度，防止砂轮堵塞。

　　(3)高温合金的磨削，正确及时修整砂轮十分重要。砂轮修整得好，可以使工件的磨削达到良好的效果，又能提高砂轮的耐用度和降低生产成本。一般采用较深的修整量和较大的纵向进给量，即深度大走刀修整法。修整时的深度为(0·07～0.1)mm/st，工作台纵向进给速度为(1.1～1.5)m/min。修整时的冷却液一定要浇在金刚石上，其流量要大于(40~50)L/min。

　　(4)采用立方氮化硼砂轮磨削时，不能使用水基冷却液。因为此磨料和其它磨料的化学性质不同，在1000℃以上高温时，立方氮化硼与水产生化学反应分解为硼酸，会加剧砂轮的磨耗，最好采用矿物油作磨削液。用水溶性油作磨削液，可比防锈水提高50倍磨削比，用硫酸盐矿物油的磨削比又为水溶油的80倍。

　　(5)在采用深磨法和切人磨法时，应注意可能产生的T件弯曲变形或产生椭圆现象。

　　怎样选择磨削高温合金的磨削用量?

　　(1)砂轮速度。磨削高温合金的砂轮速度一般应在(20~25)m/s左右。据有

　　关资料介绍，应在20m/s以下，以减轻砂轮的粘附和降低磨削温度。采用立方氮化硼砂轮的速度为(30~35)m/s。

　　(2)工件速度。工件速度对磨削烧伤有很大影响，对于韧性高、导热系数低的高温合金，应适当提高工件速度，以减小和克服烧伤现象。但工件速度不宜太高，否则会引起自激振动。外圆和内圆磨削时，工件速度为30m/min左右。平面磨削时的工作台速度，粗磨时为(25～28)m/min，精磨时为(15～25)m/min。

　　(3)进给量。它的大小对磨削表面粗糙度有较大影响。外圆磨削时纵向进给

　　量为(0.05～0.5)Bmm/r，精磨时取小值。内圆磨削时纵向进给量为(0.1～0.3)

　　Bmm/r;平面磨削时横向进给量为(0.4～0.6)Bmm/dst。

　　(4)磨削深度。外圆磨削时的磨削深度为(0.01～0.06)mlTl，内圆磨削为

　　(0.01～0.05)mm，平面磨削为(0.01～0.05)mm。粗磨时取大值。

　　(5)磨削余量。高温合金的磨削余量应比磨削一般材料小一些，以减少磨削工作量。

　　磨床精度对工件的加工精度的影响

　　磨床的几何精度、刚度、热变形、运动稳定性和抗振性等，将对工件的加工精度直接产生影响。

　　(1)磨床的几何精度。磨床的几何精度，是指不承受负荷的情况下，各部件的运动精度和相互位置精度。把机床制造得绝对精确是不可能的，总有不可避免或多或少的误差存在。这种误差将在工件加工时不同程度反映到工件上来，而影响其工件的加工精度。一般有主轴的径向跳动和轴向窜动，工作台等运动部件移动的直线度，工作部件的相互位置误差和传动误差等。

　　砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大，不仅影响磨削后的工件表面粗糙度，还会使工件产生不圆度和端面跳动，造成磨削过程中火花不均匀。工作台移动在垂直面不垂直时，在内、外圆磨床上，影响工件母线的直线性，在平面磨床磨削平面，造成工件平面度误差大。外圆磨床的砂轮主轴轴中心线和内圆磨床砂轮轴轴中心线与工件头架轴中心线不等高，在磨削内、外锥体时，工件母线是双曲线。砂轮主轴轴中心线对工作台移动方向不平行，影响磨削后的工件端面平直度。磨床的传动误差，对螺纹磨削和齿轮磨削的加工精度影响很大。

　　(2)磨床的刚度。它是指磨床承受外力(磨削力)时，其部件抵抗变形的能力。也即是在同样的磨削力的情况下，部件变形越小，表示刚度越大。反之，部件变形大，表示此部件刚度就小。这些变形的大小，破坏了磨床静态的原始几何精度，将引起工件的加工误差的大小。所以刚度好的机床，工件的加工精度高。

　　(3)热变形。磨床内部的热源分布不均匀，各个部位在运动中产生的热量多少也不同，外界热源对机床各部位的影响也不一样，零部件因材料不同的热膨胀系数也不相同，造成机床各部分不同的微量变形，使机床原始几何精度下降，而影响工件的加工精度。所以精密磨床最好安装在恒温室使用，以防止温度的变化对机床和工件的精度产生影响。

　　(4)磨床运动部件爬行。磨床工作台砂轮架等运动部件在作微量周期进给或低速连续移动时，出现运动不均匀的现象，通称为爬行。当磨床有这种现象发生时，使磨削过程中的进给不均匀，而影响工件磨削表面粗糙度。

　　(5)磨床的振动。磨床在磨削过程中产生振动，使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动，使工件表面产生振纹，严重影响加工质量和精度。

　　要提高磨削后的工件精度，除努力消除上述因素的影响外，还必须注意工件加工过程中定位基准的合理选择、装夹方法、砂轮的选择与正确修理、合理选择磨削用量和工艺方法。